Высокие технологии в помощь экологии: как на Алтае производят плиты MDF

26 сентября в Барнауле в концертном зале "Сибирь" торжественно чествуют работников лесной отрасли. Накануне профессионального праздника корреспонденты Amic.ru побывали на одном из самых современных деревообрабатывающих комбинатов страны, который расположен в Алтайском крае.

Три месяца назад, 25 июня 2019 года, компания "Алтайлес" открыла под Павловском деревообрабатывающий комбинат (ДОК), который использует современнейшие мировые технологические разработки в лесопереработке, делая производство совершенно безотходным. Это первый комбинат такого типа на Алтае и один из крупнейших в Сибири и на Дальнем Востоке. А кроме того, предприятие, которое способствует улучшению экологической обстановки в лесах региона. Ведь теперь щепа, опилки и старые деревья, годами гнившие в лесах, идут на производство плит MDF. Мы побывали на экскурсии на заводе и увидели, как неликвидная древесина и опилки становятся товаром, востребованным в стране и за рубежом.

Гигант стратегического значения

Производственные площади деревообрабатывающего комбината на данный момент занимают около 18 гектаров. В запасе еще почти столько же, так что предприятию есть куда расширяться. Кажется, это единственный "большой завод" на Алтае, построенный в постсоветскую эпоху. Но это не единственное его достоинство. Ряд механизмов, которые применяются на предприятии, не имеют аналогов в мире. Стоимость инвестиций составила 6 млрд рублей. Уже сегодня комбинат называют стратегическим предприятием Алтайского края. И самое главное – компании "Алтайлес" удалось создать действительно безотходное предприятие. Даже брак и неликвид идут в дело.

Построили комбинат всего за два года. Сложнее оказалось решить вопросы инфраструктуры. Нужно было обеспечить будущее предприятие бесперебойной электроэнергией, газом и водой.

Цифры: ДОК потребляет около 20 мегаватт электроэнергии в час; более 20 млн кубов газа в год.

Кстати, на территории завода вырыли скважины для добычи воды и разработали систему водоподготовки. И даже построили свою ливневую канализацию, вода из которой после очистки также будет использоваться в производстве.

Сверим весы

Прежде чем попасть на территорию ДОКа, машины с грузом проезжают через контрольно-пропускной пункт. Весы на входе и на выходе определяют вес поступившей древесины на комбинат.

Логистика продумана: на Павловский ДОК машины из Каменского и Ребрихинского ЛДК везут с опилками и щепой, обратно увозят качественную древесину, которая идет на распиловку. Или, говоря проще, на доски и строительный материал.

Раньше это был просто мусор

Плиты MDF на павловском ДОКе изготавливают из щепы и низкосортной древесины. По сути, это то, что еще полгода назад было просто мусором. И даже вызывало опасения экологов, так как кучи такого мусора просто гнили в лесах. Сейчас из него производят продукт, высоко востребованный на территории России и за рубежом.

Общее потребление завода по сырью почти 600 тысяч кубических метров в год. 40% от этого количества – щепа. Остальное – низкосортная древесина. Поврежденная, кривая, с множеством сучков, – поясняет генеральный директор холдинга "Алтайлес" Иван Ключников.

"В целом такой древесины у нас порядка 30-40% от всего объема. И чем больше мы работаем со старовозрастными насаждениями, тем больше такой поврежденной древесины. Даже если снаружи она выглядит довольно крепкой, в сердцевине много гнили и на пиление ее никто уже не возьмет, так как качественной доски из нее не получится", – говорит Ключников.

Никаких компромиссов

Оборудование на заводе подобрано самое топовое, уверяет гендиректор. Гнались не за дешевизной, а за качеством. Приобретали технику у немецких компаний, специализирующихся на профессиональном оборудовании для лесопереработки. Ряд механических узлов собирали и разрабатывали непосредственно для Павловского ДОКа, так что они, действительно, уникальны. Даже лесопильные мощности формировали, опираясь на характеристики и породы деревьев, с которыми работает "Алтайлес".

Идеальный размер

Плиты MDF получают из прессованного древесного волокна, которое в свою очередь, получают из щепы. Частично щепу доставляют на ДОК с Каменского и Ребрихинского ЛДК. Но больше половины сырья на комбинат поступает все-таки в виде бревен. И их необходимо измельчить. Однако прежде чем бревна поступят на линию рубки, их очищают.

Первый этап – окорка или очищение от коры. Два вращающихся ротора крутят бревна, которые трутся друг о друга, счищая таким образом кору. Затем окоренные бревна проверяют на наличие металла (следы деятельности охотников в лесу или просто изобретательных граждан). А уже "чистые" бревна поступают на рубительную дисковую машину.

Мощность у машины очень большая. Диаметр диска 2,8 метра. В него встроены ножи, которые крошат бревна. Но не просто крошат, а превращают в идеальное сырье. Кстати, размер идеальной щепы – 25х25 мм и 5 мм в толщину.

Весь процесс – от начала поставки сырья до выдачи готовой щепы отслеживает оператор с помощью системы видеонаблюдения. Кстати, практически все производство на Павловском ДОКе автоматизировано. Участие людей минимальное.

Поддать парку

По транспортным вертикальным системам готовая щепа поступает в силосы-накопители – два бетонных круглых сооружения по 25 метров в диаметре. Они – что-то вроде буферной зоны перед подачей щепы на технологию. Внутри каждого встроена транспортная система, которая позволяет в автоматическом режиме разгружать силосы без участия как техники, так и людей. Следит за системой тоже оператор, который работает на линии размола.

"Система очень финансовоемкая, но зато надежная", – отмечает Ключников.

Из силосов-накопителей ленточный транспортер подает щепу в бак пропарки. Горячий пар помогает сделать ее эластичной и мягкой, готовой к производству полотна МДФ. Чем выше температура пара, тем более мягкой будет древесина, а значит, более качественным и равномерным выйдет готовое полотно.

После обработки паром щепа поступает в рафинер, а там на специальном оборудовании ее разделяют на волокна, затем через форсунки на это волокно распыляется связующее средство.

Сердце завода

Сердцем завода рабочие называют энергетический центр. Этот объект создавали с нуля на этой площадке. Его основная задача – генерировать тепловую энергию в различных формах и подавать ее в подразделения комбината. Именно здесь ежечасно вырабатывается 25 тонн пара, который идет на умягчение щепы, а горячие газы из топочной камеры центра направляют на сушку влажного, уже осмоленного волокна.

Пока сухое осмоленное волокно движется по конвейеру, специальные ролики придают ему форму непрерывного ковра. После этого волокну предстоит пройти несколько этапов прессовки для придания необходимой жесткости, прочности и толщины.

"Основной пресс имеет ширину 9 футов, а длину – 30,4 метра. Его главная особенность – непрерывное действие. Это значительно повышает качество плиты. И этот пресс один из самых быстрых в России. Его скорость движения составляет до 1,5 метров в секунду", – рассказывает директор компании.

Специальный нож нарезает блоки заданной ширины и уже почти готовое полотно МДФ отправляется на охлаждение.

Диапазон толщины выпускаемых плит на Павловском ДОКе весьма широк – от 2,5 мм до 40 мм. Основные конкуренты предприятия выпускают плиты от 8 до 18 мм.

Но пока в полную силу ДОК конкурировать на рынке плит не может: еще идет процесс отладки оборудования. Однако на расчетную мощность – 600 тысяч куб. м сырья в год или 250 тысяч куб. м готовой продукции – завод собирается выйти уже этой осенью.

И уже в ближайшие годы на Павловском ДОКе планируют развивать производство и выпускать новые виды продукции. Например, окрашивать плиты MDF, ламинировать и создавать уже готовые мебельные полуфабрикаты. Благо, возможности для этого есть. Комбинату принадлежит территория 35 га. На данный момент освоена всего половина.

Люди – главная ценность

Сейчас на Павловском ДОКе создано 230 рабочих мест. Кадры на предприятии ценят. Рабочих готовы обеспечить жильем. Для этого строится целый поселок. Кроме того, Павловский ДОК взял шефство над ФАПом и школой в Павловске. Да и в других районах, где расположены предприятия "Алтайлеса", компания помогает в реализации социальных программ, в том числе участвует в ремонте объектов социальной сферы.

Экологическая ответственность

За 12 лет работы компания запустила современные производства по переработке древесины. Самые крупные проекты – Каменский ЛДК, открытый в 2010 году, и Рубцовский, открытый в 2012 году. Более 90% заготавливаемой древесины перерабатывается на предприятиях "Алтайлеса" и реализуется в виде готовой продукции. В их числе – пиломатериалы, погонажные изделия, дома, бани, окна, двери, лестницы, пеллеты, брикеты.

Но все 12 лет холдинг "Алтайлес" занимается не только заготовкой древесины и ее глубокой переработкой, но и лесовосстановлением, а также охраной лесов от пожаров.

"Даже во время рубок, по сути, мы убираем, в основном, возрастные деревья, уже поврежденные, освобождая место для молодых и здоровых. Если вы зайдете в те лесные участки, которые у нас объявлены заказниками, и где рубки запрещены, то увидите там много сухого старого леса. Достаточно одной грозы, чтобы возник большой пожар. И к таким участкам, как правило, не подъехать на машине. Мы же защищаем лес от подобной беды. Еще издавна есть поговорка: лес боится не топора, а огня", – объясняет гендиректор Иван Ключников.

За годы работы "Алтайлес" смог увеличить площадь ленточных боров на 50 тысяч гектаров.

В компании действует одна из лучших в стране система охраны лесов от пожаров. Благодаря работе специалистов "Алтайлеса" средняя площадь лесного пожара на арендованных компанией участках не превышает 1 га. А средняя скорость обнаружения очага возгорания составляет всего 15 минут. Только в 2019 году специалисты пожарной службы компании потушили более 200 пожаров.