Прямой эфир

Слушать радиостанции Барнаула
Новости

Экспресс-эффект. Как "Фабрика процессов" помогает понять, что улучшать на производстве

, ИА "Амител"
Как предприятия региона совершенствуются за один день с помощью инструментов бережливого производства

Учебно-производственная площадка "Фабрика процессов" создана на базе центра "Мой бизнес" в 2020 году. Обучение на ней проходит в рамках нацпроекта "Производительность труда". Оно выстроено на основе реального производственного процесса – сборки пульта управления регулятора давления газа Venio-C. Участникам обучающего процесса (как правило, это команда из 14-22 человек) предлагают собрать определённое количество изделий за фиксируемое время в течение трёх смен. Между сменами наставники помогают им овладеть основными принципами бережливого производства и оценивают промежуточные результаты. В итоге команда должна своё виртуальное предприятие привести к виртуальной прибыли. Рассказываем, зачем нужна "Фабрика процессов" и как она работает.

Осознать и перебалансировать

Обучение на "Фабрике процессов" проходит в формате деловой игры. Её участники – предприятия, которые совершенствуют своё производство в рамках нацпроекта "Производительность труда". Весь процесс обучения в форме игры укладывается в короткие сроки – восьмичасовой рабочий день. Первая смена стартует в 09:00 и уже в 17:00 организаторы готовы подвести итоги. Перед каждой сменой участники получают необходимые теоретические и практические инструкции.

"Каждая смена последовательно выявляет слабые стороны производственного процесса. Так, вначале участники заходят, когда столы расставлены хаотично, нет чёткой последовательности и отлаженного алгоритма – всё как на привычном производстве. Они начинают осознавать проблемы. Например, наличие большого расстояния между операторами, которое вынужден проходить логист. Ко второй смене участники начинают понимать, что есть неудобные инструменты, например, для сборки мелких деталей. Двигаясь мелкими шагами, каждый понимает, как всё работает, а самое главное – как этот процесс оптимизировать", – рассказал руководитель проекта РЦК в сфере производительности труда Валерий Бессонов.

Он отметил, что третья смена – время итоговых преобразований: произошла балансировка всех процессов, минимизированы лишние движения, потери, а также лишние запасы, которые мешают самому производству. То есть выстраивается его оптимальная модель.

В процессах проведения смен видны слабые места работы предприятия. Поэтому итоги подводят по результатам каждой смены, чтобы участники обучения могли убедиться, как применение инструментов бережливого производства отражается на ключевых показателях. В том числе на финансовой составляющей предприятия. "Фабрика процессов" помогает участникам понять, что необходимо сделать в своём реальном производстве, чтобы добавить ценность готовому продукту.

Сила – в команде

Одна из целей команды – перебалансировка производства. Другими словами, в процессе обучения нужно выстроить работу таким образом, чтобы время цикла каждого оператора (период, за который он выполняет свою операцию) максимально соответствовало времени такта (заданная величина – период, за который клиент должен получить готовое изделие). Большую роль в этом процессе играет командный подход.

"Каждая "Фабрика", условно говоря, – производство, на котором распределены роли – от логиста до экономиста. Негласное правило "Фабрики процессов" – назначать руководителем команды не реального руководителя предприятия, а человека с потенциальными возможностями карьерного роста. Это нужно, чтобы все сотрудники были вовлечены в рабочий процесс, умели видеть потери производства, а самое главное – с помощью инструментов бережливого производства могли компенсировать их", – отмечает Валерий Бессонов.

Также Валерий Бессонов рассказал, что в рамках каждой смены они анализируют, насколько участники процесса удовлетворены своей работой, работой команды и руководителя. Как правило, если результата нет, то все винят руководителя. Это неправильно – каждый вносит свой вклад в производственный процесс, который влияет на общий результат.

Деловая игра позволяет её участникам более широко посмотреть на существующие в реальном производстве проблемы, а также понимать, что общий результат зависит от командных действий. Задача сотрудников – выстроить процесс так, чтобы затраты стали гораздо меньше, чем выручка. Таким образом предприятие выходит в прибыль.

По словам представителей РЦК, у "Фабрики процессов" за полтора года работы накопился богатый опыт, который описан как лучшие практики. В них указана максимальная прибыль, которую получила компания-участник, а также максимальное количество изделий, сданных заказчику.

"В число задач, поставленных перед командами, – приблизиться к лучшему результату. Так возникает соревновательный момент с другим предприятием. Причём у разных коллективов свои пути решения и совершенствования, и правильного ответа в данном случае нет", – подчёркивает Валерий Бессонов.

Сделано своими руками

Алтайский крупяной завод присоединился к нацпроекту "Производительность труда" в мае и стал участником 14-й по счёту "Фабрики процессов". Рабочей группе предприятия предстоит оптимизировать поток производства гречневой крупы.

"Около года назад узнали о программе повышения производительности труда. В тот момент несерьёзно отнеслись к ней, но ситуация изменилась. Сегодня стало понятно, что старые подходы перестали работать – снизилась рентабельность, резко выросли затраты, возникла нестабильность на рынке сырья и продаж, конкуренция выросла. Одним словом, пришло время наводить порядок. В декабре мы решили войти в программу, подготовили все документы, и уже в мае прошли стартовые обучения в Подольске", - рассказал генеральный директор ООО "Крупяной завод" Александр Михеев.

Он рассказал, что для "Фабрики процессов" определили стартовый продукт. Это производство гречневой крупы. Перед компанией стоит цель – научиться грамотно работать, совершать меньше ошибок, улучшить качество. Перспективы у проекта – огромные.

"Сейчас на "Фабрике процессов" наши сотрудники наглядно, через собственные руки обучаются инструментам, которые в дальнейшем изменят предприятие. Впереди – полгода плодотворной активной работы. Наши задачи – достичь определённых базовых показателей, а также получить внутренних тренеров, чтобы можно было совершенствовать работу и в других цехах", – отметил Александр Михеев.

Следующие три месяца сотрудники Крупяного завода займутся поиском слабых мест пилотного потока и начнут продумывать мероприятия по его улучшению. Им будут помогать эксперты Федерального центра компетенций. Дальнейшие этапы предполагают тиражирование подходов по повышению производительности труда во всех производственных процессах.

Национальный проект "Производительность труда" направлен на обеспечение роста производительности труда на средних и крупных предприятиях. Принять участие в национальном проекте могут компании с объёмом годовой выручки от 400 млн рублей, относящиеся к базовым несырьевым отраслям экономики.

Подать соответствующую заявку можно на сайте производительность.рф, а также обратившись в Минэкономразвития Алтайского края по телефонам: (3852) 20-67-92, 20-65-56 или электронной почте: innov@alregn.ru.

 


Автор:
Коммерческий отдел Commerce +7 (3852) 59 44 66

Уважаемые читатели!
По данной теме комментарии не принимаются.

Архив новостей